Parboiling Anlage

Eine Parboiling Anlage der Firma F.H. Schule Mühlenbau GmbH umfasst eine Reismühle, eine Parboilinganlage sowie sämtliche Nebenanlagen wie Vorreinigung, Siloanlagen, Hülsenabtransport, Hülsenverbrennungsanlage, Dampfanlage, Schleifmehlabtransport, Verpackung und Lagerung für Fertigprodukte.

Von der Annahme des Paddys bis zur Siloanlage:

Der auf 14% herunter getrocknete Paddy wird in Lastwagen angeliefert. Die LKWs werden vor und nach dem Entladen auf einer Brückenwaage gewogen. Die angelieferte Produktmenge wird in einem Computersystem erfasst. Die LKWs kippen den Paddy in eine stark aspirierte Annahmegosse. Von hier gelangt der Paddy über einen Elevator in die Vorreinigung. Der Spezialvorreiniger entfernt alle groben und feinen Verunreinigungen. Leichtteile werden in Aspirationskammern abgeschieden. Von der Vorreinigung wird der Paddy über ein Trogkettenförderersystem nach Sorten und Verwendungszweck auf die Silos verteilt. Jedes Silo ist mit einer kräftigen Aspiration versehen. Von der Siloanlage wird der Paddy über Trogkettenförderer entweder in die Reismühle gefördert um Cargo- oder Weißreis zu produzieren oder in die Parboilinganlage um Parboilingreis herzustellen.

Weg des Produktes durch die Parboilinganlage:

Über verschiedene Transportsysteme wird der Paddy in die Feinreinigung und Sortierung transportiert. Diese Anlage besteht aus einem Tagessilo und einem speziellen Feinreiniger, der neben der Feinreinigung auch die Über- und Untergrößen des Produktes aussortiert. Die Maschine hat eine eigene Aspiration. Der Paddy wird zu zwei Leicht-kornauslesern transportiert. Hier werden Cargokörner, Chalkygrain (Kreidekörner) und Steine aussortiert. Die leistungsstarke Aspiration entfernt letzte Leichtteile. Ein nachgeschalteter Trieur entfernt Bruch und Sämereien.

Der gereinigte und sortierte Paddy wird von einem Elevator in das Tagessilo der Parboilinganlage transportiert.

Die Einweichsektion:

Ein Elevator speist die Spezialwaage, die computergesteuert die exakte Befüllung der vier Einweichdrucktanks vornimmt. Eine SPS-Steuerung überwacht die Einweichzyklen der vier Tanks, so dass ein vollautomatischer Ablauf des Einweichprozesses gewährleistet ist. Von ebenso großer Bedeutung für die Einweichzeit des Paddys sind die Wasserqualität und die Einweichtemperatur, welche etwas über dem Gelatinisierungsgrad der Stärke liegen sollte, welcher je nach Paddysorte unterschiedlich sein kann. In den Einweichtanks wird mit Drücken von bis zu 6 bar gearbeitet, hierdurch wird eine Reduzierung der Einweichzeit und eine gleichmäßige Wassserverteilung im Einweichtank erreicht. Wichtig für eine gleichbleibende Einweichqualität des Paddys ist, dass  die Temperatur des Einweichwassers konstant auf dem vorprogrammierten Niveau bleibt. Das Schule-System gewährleistet dies.

Die Temperatur des zirkulierenden Einweichwassers wird im Vor- und Rücklauf kontinuierlich kontrolliert und bei Abweichung vom Sollwert nach-geheizt. Ist die vorgegebene Einweichzeit erreicht, wird der ent-sprechende Einweichtank druckentlastet, das Wasser abgelassen und der Tankauslauf automatisch geöffnet. Der unter den vier Einweichtanks befindliche Auffangbehälter nimmt das auslaufende Produkt auf. Ist ein Einweichtank geleert, setzt automatisch der Spülvorgang ein. Nach vorgegebener Zeit wird der Auslauf automatisch geschlossen und ein neuer Einweichzyklus beginnt. Das im Auffangbehälter befindliche Produkt läuft über einen Auslauf auf ein Entwässerungssieb, das überschüssiges Wasser entfernt und das Produkt gleichmäßig in das nachfolgende Becherwerk einspeist. Dieses Becherwerk ist eine Spezialausführung und komplett aus nicht-rostendem Stahl gefertigt. Eine im Auslauf montierte Reinigungsvorrichtung, mit Druckluft arbeitend, gewährleistet, dass die rücklaufenden Becher komplett entleert sind.

Kontinuierlicher, computergesteuerter, vertikaler Kocher (Kern einer jeden Schule- Parboilinganlage):

Dieser ist auf speziellen Wägezellen montiert, die jede Gewichtsveränderung an den Kochercomputer weiterleiten, um entsprechende Regelung vorzunehmen.

Das vom Becherwerk kommende Produkt läuft über einen Vorbehälter in die Einlaufschleuse. Die Drehzahl der Schleuse kann über einen Frequenzumrichterantrieb entsprechend der Produktmenge geregelt werden. Ist die vorgegebene Produktsäulenhöhe erreicht, startet der Computer die Auslaufschleuse und führt die Drehzahl solange nach, bis die Produktssäulenhöhe konstant bleibt. Die Höhe der Produktsäule entspricht einer bestimmten Kochzeit. Der Computer rechnet die eingestellte Kochzeit in Produktsäulenhöhe um. Ein im Auslaufbereich angeordneter und besonders geformter Verdrängungskörper sowie der speziell ausgebildete Einlauf der Auslaufschleuse sorgen für eine schonende und gleichmäßige Beschickung der Schleusenkammer. Von der Auslaufschleuse ausgetragen läuft der Paddy auf eine Vibrationsrinne, die einen gleichmäßigen Produktschleier auf den nachfolgenden Fließbetttrockner gibt. Dieser wird durch starke Unwuchtmotoren angetrieben. Heißluftsysteme versorgen den Fließbetttrockner mit Warmluft, die das Produktfließbett durchströmt und den Paddy auf 22 bis 24 Prozent Feuchte herunter trocknet. Ein entsprechend ausgelegtes Aspirationssystem entsorgt die feuchte Warmluft.

Das Trocknungssystem:

Der Paddy wird nun in den ersten der drei Dächertrockner gefördert. Schule bevorzugt, durch jahrzehntelange Erfahrungen gestützt, ein dreistufiges Trocknungssystem. Zwischen den einzelnen Trocknungsstufen befinden sich Abstehzellen, die in der Größe so ausgelegt sind, dass der Produktdurchfluss mindestens 8 Stunden beträgt. Die Zellen arbeiten nach dem sogenannten First-In, First-Out-Prinzip. Spezialausläufe gewährleisten über den ganzen Querschnitt der einzelnen Zelle einen gleichmäßigen Produktdurchfluss.

Unser know how basiert auf jahrzehntelange Erfahrungen und Weiterentwicklung des Parbiolingprozesses und belegt, dass das Trocknungsverfahren einen entscheidenden Einfluss auf die Qualität des geparboilten Endproduktes hat. Bevor der geparboilte Paddy in die Silos gefördert wird, wird er auf ca. 5-10 °C unter Umgebungstemperatur runter gekühlt. Von der letzten Abstehzelle wird der geparboilte Paddy in gesonderte Silos gefördert. Diese sind so dimensioniert, dass trotz einer 48-stündigen Verweilzeit des Paddys ein kontinuierlicher Betrieb der Reismühle gesichert ist.

Die Dampfanlage:

Die Wärme- und Dampfabnehmer in der Parboilinganlage, Frischwassertanks, Einweichtanks, der kontinuierliche Kocher und die Trocknungsanlagen werden von einer reichlich dimensionierten Dampfanlage versorgt.

Der Dampferzeuger wird durch eine Hülsenverbrennungsanlage, welche die in der Reismühle anfallenden Hülsen verbrennt, befeuert. Ein Betrieb mit Gas oder Öl ist auch möglich.

Die gesamte Parboilinganlage wird zentral aus einem Kontrollraum gesteuert und überwacht.

Die Reismühle:

Die Rizomatmühle 3075 ist für eine Eingangsleistung bis zu 7,5 t/h ausgelegt und produziert Cargoreis, Weißreis oder Parboiledreis.

Annahme und Reinigung:

Vom Tagessilo der Reismühle läuft der Paddy auf einen drehzahlgeregelten Gurtförderer, der die Eingangsleistung der Reismühle steuert. Der nachfolgende Mühlenreiniger entfernt alle groben und feinen Verunreinigungen. Leichtteile werden in Aspirationskammern abgeschieden. Die Maschine hat eine eigene Aspiration. Der Paddy wird dann zur Annahmewaage gefördert, die die Eingangsleistung der Anlage kontrolliert. Im Computersystem der Waage werden die Stundenleistung und die Durchgangsleistung pro Schicht gespeichert.

der Steinausleser:

Der Paddy wird anschließend zu zwei Steinauslesern transportiert. Hier werden Steine und sonstige Schwerteile aussortiert. Die leistungsstarke Aspiration entfernt letzte Leichtteile. Jeder der Steinausleser ist mit einer speziellen Aspiration ausgerüstet.

Die Schälung:

Über eine Transportschnecke wird der Paddy in die Schälabteilung gefördert und auf drei Combihull CH10/1260 verteilt. Der Combihull ist die Kombination aus dem Gummiwalzenschäler S 10 PR und dem Umlufthülsenseparator UHS 1260. Der Gummiwalzenschäler S 10 PR wird von einer automatischen, ausschließlich pneumatisch gesteuerten Einlaufregelung aktiviert und kontrolliert. Intensive Kühlung der Gummiwalzen erfolgt durch je ein Gebläse. Die bewegliche Gummiwalze ist vierpunkt-gelagert und wird linear an die feste Gummiwalze herangeführt. Der riemenlängenkonstante Doppelkeilriemenantrieb gewährleistet höchste Betriebssicherheit. Schälergehäuse und Antriebseinheit sind getrennt angeordnet.

Diese hervorragenden Merkmale des S 10 PR gewährleisten einen gleichbleibenden hohen Schälgrad bei geringem Bruchzuwachs und eine lange Lebensdauer der Gummiwalzen.

die Hülsenseparation:

Mit dem UHS 1260 werden Hülsen und Leichtkorn vom Paddy-Cargogemisch getrennt. Die gleichmäßige Ausnutzung der gesamten Saugfachbreite und ein neues Trennkammer-Konzept bewirken einen sehr hohen Separationsgrad. Durch Inspektionsfenster kann der Vorgang in der beleuchteten Trennkammer beobachtet werden. Die Maschine arbeitet im Umluftsystem und benötigt keine nachgeschalteten Abscheider oder Filter. Maximal 5% der Umluft werden von den Austragschnecken ins Rohrleitungssystem abgegeben.

Drei verschiedene Produkte verlassen den Hülsenseparator:

  • Die Hülsen werden von einem nachgeschalteten Hülsengebläse in einen Hülsensilo geblasen.
  • Das Leichtkorngemisch wird je nach Beschaffenheit entweder der Schälabteilung oder den Tischauslesern zugeführt.
  • Der nach der Hülsenseparation anfallende Cargo enthält noch ungeschälte Reiskörner, die auf den Schule-Tischauslesern ausgelesen und der Schälung erneut zugeführt werden.

Der Tischausleser:

Die neue Tischausleser-Ausführung erreicht eine deutlich verbesserte Trennschärfe bei hoher Durchsatzleistung. Neben der robusten Ganzstahl-Konstruktion, teilweise in nicht-rostender Ausführung, bietet der TH3 ein neues Einspeiseprinzip mit großquerschnittigen Fallkanälen für eine gleichmäßige Belastung der einzelnen Kammern.

Der Tischausleser ist mit einer Dreipunkthubverstellung sowie einer Feineinstellung der Tischneigung ausgerüstet.

Weitere Vorteile:

  • Elektronische Drehzahlregelung zur exakten Drehzahlabstimmung.
  • Führungs- und Tragrollen gewährleisten eine exakte Tischlängsführung bei großer Laufruhe. Wartungskomfort und Bedienungsfreundlichkeit sind bei dieser Maschine selbstverständlich. Der Schule-Tischausleser ist mehrfach patentiert.

Der paddyfreie Cargo wird in die Schleifsektion weitertransportiert. Diese besteht aus drei Schleifmaschinen VPC 470.

Die SCHULE SCHLEIFMASCHINE – VERTICONE:

Die VPC 470 schleift vertikal von oben nach unten und arbeitet mit einem abrasiven konischen Schleifrotor, der von Luftdurchblasöffnungen unterbrochen ist. Der konische Schleifrotor hat den kleinen Durchmesser oben im Einlaufbereich und den großen Durchmesser unten im Auslaufbereich. Das Produkt wird der Maschine über eine senkrechte Laufrohrleitung zugeführt. Die Einlaufleistung wird über den Einlaufschieber eingestellt und gelangt in den Einlaufbehälter. Ein kegelförmiger Verteiler speist das Produkt gleichmäßig auf den Umfang der darunter liegenden Produkteinzugsschnecke ein. Diese fördert das Produkt in den Schleifraum zwischen Schleifkegel und Sieben. Die Rotation des Schleifkegels, der Druck der Schnecke, die Stellung der Stahlbremsen und der Gegendruck des in 3 Federn frei aufgehängten Auslaufkegels bewirken, dass das Produkt schonend geschliffen wird. Das geschliffene Gut verlässt die Maschine über den Reisauslauf.

Die Druckluft des Ventilators wird über die Hohlwelle durch die Luftdurchöffnungen in den Arbeitsraum gedrückt. Dieses bewirkt, dass das Produkt während des Schleifprozesses gekühlt und das Schleifmehl aus dem Arbeitsraum heraus geblasen wird. Die Schleifmehlaspiration, die das Schleifmehl absaugt, wird dadurch unterstützt. Das Schleifmehl wird über Spezialabscheider abgeschieden und für die Futtermittelherstellung weiterverwendet. Der geschliffene Reis wird nun der Sortierung zugeführt.

Die Bruchauslese:

Ein Hochleistungsplansichter mit nachgeschaltetem Trieur nimmt die Trennung in Vollreis und den verschiedenen Bruchsorten vor. Die verschiedenen Brüche werden der Größe entsprechend in verschiedenen Silos zwischengelagert und bei Bedarf wieder zugesetzt.

Die Polierung:

Der geschliffene und sortierte Reis wird zu den Poliermaschinen RPM 200 W transportiert. Beim Schleifen von Reis mit abrasiv arbeitenden Schleifmaschinen entstehen an der Oberfläche der einzelnen Reiskörner Riefen. Diese Riefen sind mit Schleifmehl gefüllt, das dem Reiskorn ein mattes Aussehen verleiht. Außerdem wird dieses Schleifmehl ranzig, wodurch der Geschmack stark beeinträchtigt und die Lagerfähigkeit herabgesetzt wird. Durch den Einsatz von Poliermaschinen wird das anhaftende Schleifmehl entfernt, die Riefen geglättet und der Reis erhält eine glänzende Oberfläche. Beschreibung des Poliervorganges anhand der Wasserpolierausführung. In der RPM 200 W kommt ein speziell ausgebildeter Polierrotor zum Einsatz. Der Reis wird der Maschine über eine senkrechte Laufrohrleitung zugeführt. Eine Schnecke fördert den Reis in den Arbeitsraum.

Hier wird durch den Polierrotor hindurch der Wassernebel zugeführt. Der Wassernebel wird durch eine Spezialdüse, die zentrisch im Eingang der Hohlwelle angeordnet ist, erzeugt. Der Wassernebel lädt die Druckluft des Gebläses auf und wird von dieser durch die Hohlwelle in den Arbeitsraum transportiert. Hier wird der Reis schonend poliert.

Das Restschleifmehl wird abgesaugt. Das Poliermehl wird über Spezialabscheider abgeschieden und für die Futtermittelherstellung weiter verwendet.

Die Regelung der Frischwasserzufuhr wird automatisch gesteuert. Wenn die Leermelder, die im Pufferbehälter über der RPM 225 W angeordnet sind, Produktmangel melden, dann geht der Impuls auf das Magnetventil der Automatik und die Wasser- und Druckluftzufuhr wird automatisch abgeschaltet.

Setzt die Produktzufuhr wieder ein, wird/werden die RPM 225 W wieder in den Automatikbetrieb versetzt. Der polierte Reis wird in Silos zwischengelagert. In der Mischstation wird der Reis entsprechend der geforderten Verkaufsqualität gemischt. Das Fertigprodukt läuft nun über eine Hochleistungsfarbsortiermaschine und von dort in die Verpackungsanlage.

Die gesamte Anlage wird  zentral aus einem Kontrollraum gesteuert und überwacht.